燒結溫度，溫度過高會使碳化鈦晶粒長大速度加快。碳化鈦高錳鋼結硬質(zhì)合金的最終燒結溫度一般取1420℃較合適。鈦板廠家認為燒結溫度不宜過高。甚至使粘結相變成液相金屬流失，從而使硬質(zhì)相發(fā)生鄰接、聚集并長大，形成碎裂源。這就是前面分析的硬質(zhì)相晶粒之間的粘結相變少的原因。

當然燒結溫度也不能過低，否則會使合金欠燒。除了前面提到要控制燒結溫度和速度以外，爐內(nèi)真空度，進入液相燒結階段時。還要控制燒結時爐內(nèi)的真空度，因為過高的真空度會使液相金屬大量揮發(fā)，造成成分偏析。特別是脫膠、還原和液相燒結的3個階段中，燒結時的升溫速度，此類合金燒結時升溫加熱速度不宜快。

要嚴格控制升溫速度和保溫時間。因為在低溫脫膠階段，壓坯釋放壓制應力和成形劑揮發(fā)的過程，若升溫速度快，則因成形劑來不及揮發(fā)而液化后變成蒸汽，使壓坯發(fā)生爆裂或微裂現(xiàn)象；900℃以上的還原階段，要讓壓坯有足夠的時間脫去所用原料粉末(如Mn2Fe中間合金)中的揮發(fā)物和氧；進入液相燒結階段時，也要放慢升溫速度才干使壓坯充分合金化。

相同條件下不同成分的工業(yè)鈦板會表現(xiàn)出不同的脫碳行為。例如Si可以提高彈性極限、強度、回火穩(wěn)定性和彈性減退抗力，由于不同合金元素對碳的活度和擴散影響不同。但是對Si增加奧氏體中碳的活度和化學位梯度導致的表面嚴重脫碳也必須給予重視。

鈦板廠家認為零件表面強度是影響疲勞強度的重要因素。表面熱處理和表面冷塑性形變加工對提高疲勞強度十分有效。減少疲勞裂紋形成。磨去熱處理產(chǎn)生的表面脫碳層可顯著提高疲勞極限；不除去熱處理后產(chǎn)生的表面脫碳層直接噴丸較除去脫碳后再噴丸提高被勞極限的幅度大，如表面淬火、滲碳、碳氮共滲、氮化、噴丸和滾壓。

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