1、序言

國內(nèi)化工裝置中常見的鈦材設(shè)備殼體厚度一般在10mm左右，采用常規(guī)的焊接參數(shù)即可滿足焊接要求。但是對于稍厚規(guī)格的鈦板，尤其是厚度在20mm 以上的板材焊接，其坡口形式、焊接參數(shù)、氣體保護(hù)等工藝參數(shù)隨著板材厚度的增加，差異較大。厚板鈦合金焊接時，若采用常規(guī)的坡口形式及焊接參數(shù)，存在著金屬填充量大，焊后變形量及殘余應(yīng)力大，總施焊遍數(shù)多易對焊縫的力學(xué)性能、工藝性能造成不良影響，以及施焊效率較低等問題。

傳統(tǒng)的厚板鈦材焊接坡口形式如圖1所示，其中U形、雙U形坡口加工難度大，加工周期長，且坡口間隙較窄，焊接難度較大；X形坡口則金屬填充量過大。

鈦在高溫下會發(fā)生由致密的密排六方晶格α鈦轉(zhuǎn)變?yōu)榫w粗大的體心立方晶格β鈦，導(dǎo)致焊接接頭塑性下降，且鈦材具有熔點高、熱容量大和導(dǎo)熱性差等特點，因此鈦材焊接應(yīng)采取盡量小的焊接熱輸入。傳統(tǒng)的鈦材焊接工藝一般通過采取減小電弧電壓（一般選取10~12V）、焊接電流（一般選取110~150A）的措施，來減小焊接熱輸入。雖然控制了焊接熱輸入，但焊接速度（一般40~50mm/min） 相應(yīng)較低，焊接效率大幅降低，同時增加了施焊道數(shù)，即增加了產(chǎn)生缺陷的概率。

針對上述現(xiàn)有技術(shù)的不足，本文提出一種TA10厚板鈦材手工氬弧焊焊接工藝，使鈦合金材料手工氬弧焊焊接技術(shù)的適用范圍進(jìn)一步擴(kuò)大，特別適用于20mm以上鈦材的焊接。

2、厚板鈦材手工氬弧焊焊接工藝

針對傳統(tǒng)厚板鈦材手工氬弧焊焊接工藝的不足進(jìn)行改進(jìn)。主要包括以下內(nèi)容：

1）焊前清理 

清理焊絲、坡口表面及坡口兩側(cè)油污、鐵銹等雜質(zhì)。

2）坡口的加工

采用雙V形坡口（見圖2），坡口下段角度取55°~70°，坡口上段角度取30°~35°。

3）確定焊接參數(shù) 

焊接電流為160~200A，電弧電壓為12~16V、焊接速度為70~80mm/min，施焊時按照正、反面各焊接兩遍的焊接順序交替進(jìn)行， 焊槍氣體流量為10~15L/min，焊縫的正面、正面后端、背面及熱影響區(qū)部分都要同時采用氬氣進(jìn)行保護(hù)，保護(hù)氣體流量20~25L/min，至焊縫及熱影響區(qū)溫度降至≤80℃后停止通氬氣。

3、28mm厚TA10板焊接實例

試板TA10坡口形式如圖3所示，采用改進(jìn)后的雙V形坡口，下段坡口角度60°，厚度3~6mm； 上段坡口角度30°，厚度7.5~10.5mm，組對間隙（3±1）mm。

1）焊前的準(zhǔn)備 

對焊絲、坡口表面及坡口兩側(cè)20mm范圍內(nèi)進(jìn)行清理，可根據(jù)表面污染程度選用合金刀頭、不銹鋼鋼絲刷、乙醇進(jìn)行清洗，施焊過程中嚴(yán)禁使用不銹鋼絲輪再對焊縫進(jìn)行清理。

施焊前需用乙醇和絲綢布清洗坡口和焊絲，以后不得再用手直接觸摸，并及時施焊，長時間未焊應(yīng)重新清洗。清洗干凈的焊絲不得隨意拋在地上， 以防再次污染，應(yīng)放在潔凈的焊絲筒內(nèi)使用。

2）焊接過程控制 

主要包括以下幾方面：

① 焊縫的正面、正面后端、背面及熱影響區(qū)部分都要同時采用氬氣進(jìn)行保護(hù)。

②焊接時必須采用引弧板和引出板，防止托罩保護(hù)效果不良。

③氬氣使用前要在鈦板上進(jìn)行試驗焊接，焊縫呈現(xiàn)純白色且無缺陷，證明氬氣純度符合要求，若焊縫出現(xiàn)其他顏色或出現(xiàn)缺陷，說明氬氣純度不符要求，應(yīng)進(jìn)行更換并重新焊接。

④采用不易吸濕材料的送氣管。

⑤嚴(yán)格控制層間溫度≤80℃，焊接過程中必須對層間溫度進(jìn)行測量、記錄。

⑥檢查員必須根據(jù)層間清理要求，對每一層的焊接質(zhì)量進(jìn)行確認(rèn)。若焊接質(zhì)量不符合要求，質(zhì)檢員必須督促焊工按相應(yīng)的處理方法進(jìn)行處理。

⑦焊絲必須放在焊絲筒內(nèi)。

⑧施焊時必須嚴(yán)格按照工藝要求的焊接順序進(jìn)行施焊。

3）焊接人員要求 

施焊人員及防護(hù)人員進(jìn)入現(xiàn)場必須穿著潔凈白色工作服，佩戴白帆布手套和鞋套。

4）焊接工藝要求和層間清理

焊接參數(shù)見表1，層間清理要求見表2。

表1  28mm厚TA10手工氬弧焊焊接參數(shù)

表2   層間清理要求

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