因?yàn)殁伈木哂袃?yōu)良的耐腐蝕性，故被廣泛運(yùn)用于石化、氯堿、冶金、電鍍及航空航天等領(lǐng)域中。由于鈦是稀有金屬，使用鈦材制作設(shè)備的成本較高，但也具備使用壽命長(zhǎng)、化
學(xué)性能穩(wěn)定、重量輕、結(jié)構(gòu)緊湊和維護(hù)方便等優(yōu)點(diǎn)。在鈦設(shè)備加工中，用鈦管制成盤管式換熱器已經(jīng)成為主流措施。
換熱器最重要的性能指標(biāo)就是換熱面積，為了增大換熱面積，提高換熱效率，通常使用盤管方式來(lái)制作。由于鈦管單價(jià)高，因此在制作過(guò)程中不僅要化繁為簡(jiǎn)，降低制作難度，
保證各項(xiàng)尺寸與形位公差符合圖紙要求，而且要嚴(yán)格控制管材廢品率，提高利用率，取得良好的經(jīng)濟(jì)性。
1、矩形鈦盤管零件圖
鈦盤管零件如圖1 所示。
鈦盤管使用管指定為寶鈦股份生產(chǎn)的φ32mm×2鈦管，牌號(hào)為TA2，鈦管各項(xiàng)指標(biāo)均符合相關(guān)規(guī)范要求。
仔細(xì)分析圖紙，該套加熱鈦盤管實(shí)質(zhì)為內(nèi)、外兩付矩形鈦盤管并聯(lián)而成額。圖中左上鈦法蘭三通分別連接內(nèi)外兩付盤管的上接口；圖右上鈦法蘭三通分別連接內(nèi)外兩付盤管的下接口；內(nèi)、外盤管合拼對(duì)接時(shí)，應(yīng)以內(nèi)盤管上下管口位置為基準(zhǔn)，確定外盤管上下接口上彎位置，并取與大付盤管外部管壁平行，從而保證鈦法蘭副間以及鈦法蘭與管壁之間的平行度。內(nèi)外盤管圈數(shù)都為213/4 圈，每圈升程δ 為3mm 鈦支撐板，與雙頭U 形螺栓雙螺母緊固連接，且所有尺寸未注公差。
由圖1 可知，外盤管最大外壁與電解槽壁間隙如下：
長(zhǎng)度方向單邊=（1300 － 1200 － 32）/2 ＝ 34mm；寬度方向單邊=（1150 － 1050）÷2 ＝ 50mm，其中包含支撐鈦板δ ＝ 3mm，M6 U 形雙頭螺栓緊固雙螺母厚度以及外
露2 ～ 3 扣螺牙長(zhǎng)度。如果外壁尺寸太大，會(huì)造成放不進(jìn)電解槽的問(wèn)題，所以必須嚴(yán)控外盤管最大外壁尺寸，使其尺寸≤ 1200 mm×1050 mm；內(nèi)盤管內(nèi)壁尺寸為電鍍工件
有效工作區(qū)，所以也是重要控制尺寸，即內(nèi)盤管最小尺寸≥ 996mm×846 mm；內(nèi)、外盤管均通過(guò)4×R100×90°，實(shí)現(xiàn)4 個(gè)角的圓弧過(guò)渡連接。φ32 鈦管壁厚為2mm，厚度
中等；過(guò)渡彎頭圓弧中心半徑為R100mm，彎曲半徑不是很小，可以靠模冷彎工藝加工，但必須經(jīng)過(guò)鈦管冷彎實(shí)驗(yàn)評(píng)定，以確保彎曲處外觀圓滑，無(wú)明顯褶皺或變形；彎曲
幅度用圓弧樣片檢驗(yàn)，上直角檢驗(yàn)平臺(tái)，檢驗(yàn)直角是否垂直，從而保證內(nèi)外矩形盤管的長(zhǎng)寬尺寸符合零件要求。
另外，每圈鈦盤管中心距為47mm，扣除管徑32mm，即得到每圈升程為47-32 ＝ 15mm。每付盤管都有6 條，分別按照50mm×1100mm×δ3mm 規(guī)格選取鈦支撐條配鉆
φ7mm 孔，與M6 的U 形雙頭螺栓配合緊固定型。升程尺寸為15mm，由6 根鈦支撐條來(lái)保證劃線分配高度。整體拼接時(shí)應(yīng)先要保證液面高度，然后拼接半圓連接三通，確保
固定鈦法蘭中心距到盤管底面高度尺寸為1270mm。
2、加工工藝編排
第一，加工鈦法蘭2 片。下料割鈦法蘭毛坯，外圓和內(nèi)徑各留車削余量5mm； 以外圓定位車削內(nèi)孔D 為φ33mm；以內(nèi)孔定位車削外圓d 為φ90mm；劃線、打樣
沖眼及鉆孔為φ9mm。
第二，加工M6 雙頭鈦螺栓。下料鈦棒料φ6mm 長(zhǎng)度L 為95mm，切130 根；兩端頭加工M6 螺紋，加工長(zhǎng)度L為15mm；以φ32mm 圓管為內(nèi)模，加工成形U 形螺栓，要求兩腳中心距為38mm，外觀對(duì)中，端腳齊平。
第三，外協(xié)采購(gòu)M6 鈦螺母，厚度m 為5mm，數(shù)量為130×4 ＝ 520 粒。
第四，加工鈦支撐板。下料鈦板厚度δ 為3mm，剪板尺寸為50mm×1050mm，數(shù)量為6×2 付＝ 12 條；由于每圈升程15mm 已固定，即tanα 已知，算出6 根支撐板所在位置與一圈原點(diǎn)行程距離，即可得到每根端頭偏移量，以確定每條支撐板最底圈的鈦管中心位置；找到該點(diǎn)后，以其為基點(diǎn)，劃線確定U 形螺栓孔位置，嚴(yán)格保證鈦管中心距以及u 型螺栓兩腳中心間距；打樣沖眼鉆孔為φ7mm。
第五，φ32mm×2 鈦管冷彎工藝評(píng)定。參考資料鈦盤管加熱器冷加工成型時(shí)，彎曲中徑Y(jié) 與展開中徑X 成正比關(guān)系為Y=KX，其中K ≈ 0.83 ～ 0.93，取K 值為0.91，算出彎曲中徑為Y=0.91×232=211.12 mm；模具外徑為（Y-32）=（211.12 － 32）＝ 179.12 ≈ 179mm；用劃針在鈦管管壁上劃長(zhǎng)度間距500mm 的2 條線，作為90°冷彎后軸向方向
位移測(cè)量點(diǎn)；將前端劃線處與d=179mm 的模具外沿相切點(diǎn)對(duì)齊定位，然后鎖緊，待開動(dòng)盤管機(jī)彎管到達(dá)角度90°后限位自動(dòng)斷電；卸下彎管，觀察彎頭表面是否有起皺或扁
管現(xiàn)象；將彎頭放于直角測(cè)量平臺(tái)，彎頭一邊外壁靠平基準(zhǔn)邊，另一邊外壁與另一條基準(zhǔn)邊自然貼合；用圓弧樣片內(nèi)切彎頭內(nèi)壁進(jìn)行透光性檢驗(yàn)；將彎頭放于直角測(cè)量平臺(tái)，
彎頭兩側(cè)外壁貼緊基準(zhǔn)邊，此時(shí)用直尺測(cè)量先前劃線處與另一條平行基準(zhǔn)邊的距離L 為433.5mm。有了上述這些關(guān)鍵數(shù)值，就可以計(jì)算并連續(xù)進(jìn)行彎管加工了。
第六，焊接φ32mm×2 直管。內(nèi)盤管繞制周長(zhǎng)約為42m；外盤管繞制周長(zhǎng)為（1.2 － 0.032+1.05—0.032）×22圈≈ 48m；寶鈦股份φ32mm×2 鈦管標(biāo)準(zhǔn)長(zhǎng)度為6m/ 根，
故內(nèi)、外盤管應(yīng)先直管對(duì)焊分別為6 或7 根，每2 根對(duì)焊接成12 米長(zhǎng)的直管；剪取φ3mm 的鈦焊絲，用硝酸或氫氟酸溶液進(jìn)行酸洗，除凈焊絲表面氧化膜；按焊接工藝規(guī)范，
用丙酮或酒精清洗焊接接口以及兩根管頭50mm 焊接熱敏區(qū)；鈦管上焊接平臺(tái)，用V 型槽外圓定位直管對(duì)焊，焊縫不高于2mm，焊后用著色滲透方法檢驗(yàn)焊縫。
第七， 用地模法焊接制作內(nèi)盤管定型專用支架。
在平整鋼板上劃出矩形， 尺寸為994mm×844mm； 用L30mm×30mm×3mm 的角鋼，切割6 段1100mm 長(zhǎng)的分段，角鐵背部與矩形輪廓線相切，角鐵焊于矩形內(nèi)部；焊
接位置與鈦支撐板距離5mm 相鄰，用角鋼背邊相切于矩形輪廓線內(nèi)焊接一個(gè)矩形體，即控制內(nèi)盤管內(nèi)壁最小尺寸996mm×846mm。
第八，繞制內(nèi)矩形盤管。量距管端頭500mm 處劃線，將劃線處與模具外沿相切點(diǎn)對(duì)齊定位，然后鎖緊，開動(dòng)盤管機(jī)彎第1 個(gè)90°彎頭；卸下彎頭，將彎頭放于直角測(cè)量
平臺(tái)，彎頭一邊外壁靠平基準(zhǔn)邊，另一邊找到1094.5mm處并劃線，將劃線處與模具外沿相切點(diǎn)對(duì)齊定位，然后鎖緊，開動(dòng)盤管機(jī)彎第2 個(gè)90°彎頭，彎好后復(fù)核內(nèi)盤管長(zhǎng)度中
心距；將彎頭放于直角測(cè)量平臺(tái)，彎頭一邊外壁靠平基準(zhǔn)邊，另一邊找到944.5mm 處并劃線，將劃線處與模具外沿相切點(diǎn)對(duì)齊定位，然后鎖緊，開動(dòng)盤管機(jī)彎第3 個(gè)90°彎頭；
彎好后復(fù)核內(nèi)盤管寬度中心距，保證在878mm±2 范圍內(nèi)即可；當(dāng)12m 直管加工完成時(shí)，將內(nèi)盤管套在內(nèi)盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V 型塊配合測(cè)出其到外
壁長(zhǎng)度L，在新的12m 長(zhǎng)管開始彎管時(shí)，扣除這長(zhǎng)度即可繼續(xù)進(jìn)行加工；依次重復(fù)以上操作，完成內(nèi)盤管水平方向所有90°彎頭制作。
第九，綁扎并定型內(nèi)盤管。將繞制好的內(nèi)盤管套在專用支架外：用V 型塊定位，清洗拼焊12m 彎管段；由下至上逐層理順鈦管位置，升程15 由15mm 厚的木條控制；前后左右四個(gè)方向均勻下尺寸，然后用鐵線捆綁扎緊于立焊角鐵上；當(dāng)內(nèi)盤管所有水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U 形螺栓鎖緊定型，雙螺母副對(duì)頂防松；拆除內(nèi)盤管專用支架，吊出內(nèi)盤管放于平臺(tái)上，上下接口分別單配2 個(gè)90°上彎彎頭。
第十，繞制外矩形盤管。量距管端頭300mm 處劃線，將劃線處與模具外沿相切點(diǎn)對(duì)齊定位，然后鎖緊，開動(dòng)盤管機(jī)彎第1 個(gè)90°彎頭；將彎頭放于直角測(cè)量平臺(tái)，彎頭一邊外壁靠平基準(zhǔn)邊，另一邊找到1234.5mm 處并劃線，將劃線處與模具外沿相切點(diǎn)對(duì)齊定位，然后鎖緊，開動(dòng)盤管機(jī)彎第2 個(gè)90°彎頭，彎好后復(fù)核內(nèi)盤管長(zhǎng)度中心距在1168mm±3 范圍內(nèi)即可；將彎頭放于直角測(cè)量平臺(tái)，彎頭一邊外壁靠平基準(zhǔn)邊，另一邊找到1084.5mm 處并劃線，將劃線處與模具外沿相切點(diǎn)對(duì)齊定位，然后鎖緊，開動(dòng)盤
管機(jī)彎第3 個(gè)90°彎頭，彎好后復(fù)核內(nèi)盤管寬度中心距在1018mm±3 范圍即可；當(dāng)12m 直管加工完成時(shí)，將內(nèi)盤管套在內(nèi)盤管專用支架外，收緊已彎好的圓弧一端，V 型塊
配合測(cè)出其已有到外壁長(zhǎng)度L，在新的12m 長(zhǎng)管開始繞彎時(shí)，扣除這長(zhǎng)度L 即可繼續(xù)進(jìn)行加工；依次重復(fù)以上操作，完成外盤管水平方向所有90°彎頭制作。
第十一，用地模法焊接制作外盤管定型專用支架。
在平整鋼板上劃出矩形，尺寸為1203mm×1053mm；用L30mm×30mm×3mm 的角鋼，切割成6 段1100mm 長(zhǎng)的分段，角鐵背部與矩形輪廓線相切，角鐵焊于矩形外部，
焊接位置與鈦支撐板距離5mm 相鄰，用角鋼背邊相切于矩形輪廓線外焊接一個(gè)矩形體，即控制外盤管外壁最大尺寸為1200mm×1050mm。
第十二，綁扎并定型外盤管。將繞制好的外盤管套入專用支架內(nèi)：用V 型塊定位，清洗拼焊12m 彎管段；由下至上逐層理順鈦管位置；前后左右四個(gè)方向均勻下尺寸，
然后用鐵锨捆綁扎緊于立焊角鐵上；當(dāng)內(nèi)盤管所有水平彎頭固定好，上鈦支撐架，與U 形螺栓鎖緊定型，雙螺母防松；拆除外盤管專用支架，吊出外盤管放于平臺(tái)上；將內(nèi)盤管
裝入外盤管內(nèi)部，并調(diào)整四個(gè)方向間距均勻；分別以內(nèi)盤管兩個(gè)出口為基準(zhǔn)，確定外盤管上下接口上彎位置，保證其與內(nèi)盤管出口中心面同外盤管外壁面平行；截取外盤管2
個(gè)接口與管底高度尺寸1150mm。
第十三，加工鈦法蘭三通。分別量取內(nèi)、外盤管上接口水平面中心距L1，內(nèi)外盤管下接口水平面中心距L2，并分別以這兩尺寸進(jìn)行半圓彎管制作；彎好后將彎頭放于直角測(cè)量平臺(tái)，彎頭頂端頂緊橫向基準(zhǔn)邊，外壁靠緊縱向平基準(zhǔn)邊，用直尺在縱向平基準(zhǔn)邊上量出136mm 處并劃線，按劃線處用割管刀割斷；如上重復(fù)步驟3 次，即得三通接頭圓弧部分；找出半圓中心點(diǎn)，打樣沖眼，上鉆床，鉆φ33mm 孔；兩段鈦法蘭與直管焊接，兩個(gè)半圓管分別與內(nèi)外盤管上下接口對(duì)焊，將焊接鈦法蘭的兩根直管插入φ33mm孔中，并用設(shè)垂直立面的方法定位兩法蘭的平面度，滿足鈦盤管加工精度要求；將加工完的鈦盤管放入水池內(nèi)通入10kg/cm2 壓縮空氣，保壓2h 后若無(wú)泄露即為合格。
3、 結(jié)語(yǔ)
通過(guò)分析得知，采用直管對(duì)焊，既保證了焊縫質(zhì)量，又減少了現(xiàn)場(chǎng)焊接勞動(dòng)強(qiáng)度與焊接風(fēng)險(xiǎn)。通過(guò)詳細(xì)計(jì)算，彎管一次性成型，沒有廢鈦管被割除，提升了經(jīng)濟(jì)效益。
按照本文所設(shè)計(jì)的方案，合理安排加工工藝，化繁為簡(jiǎn)，3天完成5 套該鈦矩形盤管加工任務(wù)，獲得了用戶的一致好評(píng)。由此可見，選擇正確的工藝，不僅在制作過(guò)程中能化繁為簡(jiǎn)，降低制作難度，又能嚴(yán)格控制管材廢品率，提高利用率，達(dá)到良好的經(jīng)濟(jì)性。
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