鈦及鈦合金作為一種先進的輕量化結構材料，憑借其優異的綜合性能，已成為航空領域最具吸引力的材料之-[1，2]。鈦合金抗蝕性能優異，密度小，疲勞強度和抗裂紋擴展能力好，在航空、航天、汽車、造船、能源等行業具有廣泛的應用前景。

TC4鈦合金是目前應用最廣泛的鈦合金，它的強度高，耐蝕性好，但目前國內外無縫鈦管市場上很難見到TC4材質的無縫鈦管。TC4鈦材主要以板材為主，市場上的TC4管材以熱擠壓或斜穿孔等方法生產的高強度厚壁管為。TC4鈦合金的強度高，冷軋成形難度大，如采用直接冷軋成形工藝生產高強度鈦合金管材，不僅大大降低生產成本，同時可滿足對鈦合金高性能應用場合的要求[3]。

目前，國內外關于Ti-6Al-4V合金管材溫軋的研究較多，但對于冷軋的研究較少。本文通過進行不同溫度的熱處理實驗，研究了熱處理工藝對Ti-6Al-4V合金管材組織及性能的影響規律，希望能對該合金管材的應用和推廣提供一定的參考。

1、實驗

實驗選擇寧夏東方鉭業股份有限公司鈦材分公司生產的φ600mm的3噸TC4合金鑄錠(化學成分見表1)為原料，鑄錠經過鍛造開坯、鉆孔、扒皮制備成擠壓空心擠壓坯。然后采用箱式電阻爐(控溫精度為士1℃，爐溫均勻性4-10℃)加熱，在35MN臥式鋼管快速擠壓機上熱擠壓制各TC4鈦合金管坯。對擠壓管坯進行酸洗、扒皮后，在兩輥環孔型冷軋管機上進行開坯軋制，然后進行除油和中間退火，為后續冷軋實驗做好準備。

合金管材的冷軋實驗是在三輥冷軋管機上進行，變形量分別為26％、36％、46％得到外徑為40.45mm的管材。隨后，對冷軋管材進行不同溫度的真空退火處理，退火溫度分別為750℃、800℃、850℃、900℃，保溫時間為1h，管材隨爐冷卻，并在200℃左右以充氬氣的方式加快冷卻速度。

沿管材縱向切取樣坯，按照《GB/ T228．2002金屬材料室溫拉伸試驗法》制樣，在WDW-B100G電子萬能實驗機上進行拉伸性能測試。同時，按照《GB/T 5168-2008 α-β鈦合金高低倍組織檢驗方法》標準要求進行金相制備，采用0IYMPUS GX51金相顯微鏡進行顯微組織的觀察。

2、結果與討論

2.1 TC4合金擠壓管坯的組織及性能

圖1為Ti-6A1-4V合金在900"C"一950"C溫度下擠壓后的顯微組織。從圖1中可以看出，Ti-6Al-4V合金擠壓管坯為雙態組織。表2為Ti-6Al-4V合金擠壓態和退火態的室溫拉伸性能。

2.2 冷軋變形量對管材微觀組織的影響

分別在26％、36％、46％不同變形量冷軋加工后的TC4鈦合金管材上取樣觀察顯微組織，各變形量對應的顯微組織如圖l所示；由圖1可以看出，管材在加工前為等軸組織，隨著 加工率的增大，等軸組織被拉長，形成纖維狀的變形組織，變形量越大，組織拉長越明顯。

2.3 冷軋變形量對管材力學性能的影響

合金管材經不同變形量冷軋加工后的拉伸性能如圖3所示：隨著變形量的增加，抗拉強度和屈服強度顯著提高，延伸率下降，隨后變化趨勢逐漸變緩。當變形量達到46％時，管材局部出現連續性月牙狀缺陷和裂紋。

2.4 退火溫度對管材微觀組織的影響

圖4為不同熱處理溫度下管材的顯微組織。由圖4可以看出：管材在750℃以上退火后，管材組織發生在結晶，隨著退火溫度的升高，等軸再結晶晶粒所占比例逐漸變大；當退火溫度大于850℃時，管材再結晶晶粒 均勻長大。

2.5 退火溫度對管材力學性能的影響

對經過36％變形量軋制的管材試樣分別在750℃、800℃、850℃、900℃熱處理1h后，隨爐冷卻到200℃左右，然后沖氬氣加快管材冷卻速度。圖5為退火溫度對TC4鈦合金管材室溫力學性能的影響曲線。隨著熱處理溫度的升高，管材的強度呈現下降趨勢，塑性呈現上升趨勢；當退火溫度超過850℃時，管材的強度略有上升，但塑性急劇下降。

塑性決定了管材的冷加工性能，塑性越高，管材越容易加工變形。圖5表明：最適宜管材冷軋的退火溫度為800～850℃之間，屈服強度在810Mpa左右，延伸率約為18％，塑性較好。

3、結論

1)加工率對TC4鈦合金管材冷軋性能影響很大，當加工率約為36％時，冷軋管材可獲得較好的綜合性能，當加工率達到46％時，冷軋管材表面出現連續性月牙狀缺陷和裂紋。

2)管材在750℃以上退火后，管材組織發生在結晶，隨著退火溫度的升高，等軸組織所占比例逐漸變大；當退火溫度大于850℃時，管材再結晶組織均勻長大。

3)隨著退火溫度的升高，管材強度下降、延伸率升高。但當退火溫度超過850℃時，管材強度升高，延伸率下降。最適宜管材冷軋的退火溫度為800～850℃之間，屈服強度在810Mpa左右，延伸率約為18％，塑性較好。

參考文獻

[1] Jiang Zhiqiang(江志強)，Yang He(楊合)，Zhan Mei(詹梅)et a1．Journal of Plasticity Engineering(塑性工程學報)[J】．2009，16(4)：44·50

[2] Zhang Yafeng(張亞峰)，Yu Zhengtao(于振濤)，Yu sen(余森)et a1．1ltanium Industry erogress[J]．2012，29：3

[3] Jin Vunxue(金云學)，Li Kai”e(李凱碉)，Chen Hongmei(陳洪美)et a1．Heat Treatment ofMetals[J]．2012：9

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